Hebei Juliang Technology Co., Ltd. jest jednym z wiodących producentów i dostawców bramowych maszyn do cięcia metalu w Chinach. Zapraszamy do zakupu maszyn z certyfikatem CE wyprodukowanych w Chinach tutaj z naszej fabryki. Wszystkie niestandardowe maszyny charakteryzują się wysoką jakością i konkurencyjną ceną.
Krótkie wprowadzenie do produktu
Portalowa maszyna do cięcia metalu to duża maszyna sterowana CNC-do przemysłowej obróbki blach. Posiada mocny most podwieszony, zwany suwnicą, który przemieszcza się nad stołem do cięcia, podtrzymując jeden lub więcej palników poruszających się według zaprogramowanych linii. Suwnice te mają zwykle szerokość 3-4 metrów lub więcej i mogą ciąć długości od kilku do 20 metrów, a nawet dłuższe. Mogą być wyposażone w palniki plazmowe do szybkiego cięcia metali przewodzących, palniki tlenowo-paliwowe do grubej stali węglowej lub oba na tej samej suwnicy.
Tym, co odróżnia maszyny do cięcia bramowego od mniejszych systemów stołowych, jest ich rozmiar i elastyczność. Możesz pracować z pełnowymiarowymi-blachami stalowymi za jednym razem, bez konieczności przenoszenia materiałów. Dzięki dwóm metodom cięcia możesz używać plazmy do szybkiego cięcia cieńszych elementów, a następnie przejść na paliwo tlenowe w przypadku grubszych blach, a wszystko to na tej samej maszynie. Sterownik CNC precyzyjnie podąża zaprogramowanymi ścieżkami, zapewniając doskonałą, stałą jakość nawet przy długich seriach produkcyjnych.
Sprawa klienta
Centrum serwisowe stali na Środkowym Zachodzie obsługuje dystrybutorów i producentów w trzech stanach. Obsługiwali dwa starsze stoły do cięcia plazmowego, każdy z jednym palnikiem, co oznaczało, że produkowali maksymalnie i musieli odrzucać nowe zamówienia.
Aby rozwiązać ten problem, zainstalowano nową maszynę bramową o rozpiętości 3,5-m, szynach o długości 12-m, wyposażoną w dwa palniki plazmowe i jeden palnik tlenowy-. Ta konfiguracja plazmowa z dwoma palnikami skutecznie podwoiła wydajność w przypadku cienkich i średnich płyt. Palnik tlenowo-paliwowy doskonale nadawał się do wykonywania prac z grubszymi blachami, których wcześniejsze maszyny nie mogły wydajnie ciąć.
Właściciel podzielił się informacją, że koszt zakupu maszyny zwrócił się po około 14 miesiącach. Znaczące oszczędności wynikały z dwóch kluczowych obszarów: większej wydajności (obecnie mogli przyjąć wszystkie zamówienia) i niższych kosztów pracy (systemem suwnicowym zarządza jeden operator w porównaniu do dwóch na starych stołach). Maszyna pracowała przez 16 godzin dziennie na dwie zmiany, niezmiennie zapewniając wysoką-jakość wyników.
Godną uwagi kwestią, o której wspomniał właściciel, była większa dokładność systemu bramowego w porównaniu ze starszymi maszynami. Podwójny-napęd boczny zapewniał, że suwnica pozostaje prostoliniowa względem szyn, nawet przy dużych prędkościach. Ta precyzja zaowocowała lepszym dopasowaniem części-podczas spawania, co ograniczyło potrzebę dodatkowej obróbki.
Możliwości systemu sterowania i oprogramowania
System sterowania CNC wyposażony w maszynę do cięcia metalu Gantry może nie tylko uruchamiać kod G-. Jest również zintegrowany z oprogramowaniem CAD/CAM, dzięki czemu operatorzy mogą zakończyć cały proces, od rysunku graficznego po wygenerowanie ścieżki cięcia bezpośrednio na ekranie maszyny. W przypadku małych i średnich-fabryk bez dedykowanych programistów oznacza to, że można zaoszczędzić jeden komputer i jedną stację roboczą. System obsługuje popularne formaty plików, takie jak DXF, DWG i PLT, i jest kompatybilny z plikami wyjściowymi głównego nurtu oprogramowania CAD. Biblioteka parametrów cięcia jest przechowywana według materiału i grubości, a operatorzy mogą wybrać „Stal węglowa, 16 mm” z menu rozwijanego-, a maszyna automatycznie pobierze odpowiednie wartości prędkości cięcia, ciśnienia gazu, wysokości przebijania i kompensacji szczeliny bez konieczności ręcznego wprowadzania danych.
Kontrola jakości cięcia i kontrola złomu
Podczas produkcji ciągłej należy szybko wykrywać i korygować wahania jakości cięcia. Operatorzy suwnicowej maszyny do cięcia metalu mogą przeprowadzać szybkie kontrole jakości poprzez wycinanie próbek testowych: wycinają próbkę, mierzą szerokość wyciętego szwu, pionowość- przekroju poprzecznego i stopień zwisania żużla. System udostępnia standardowe wykresy porównawcze jakości, które pomagają operatorom określić, czy bieżąca jakość cięcia spełnia standardy.
W przypadku cięcia wsadowego system obsługuje proces potwierdzenia kontroli-pierwszej sztuki: po wycięciu pierwszej części urządzenie zatrzymuje się i wyświetla monit o sprawdzenie wymiarów i jakości przez operatora. Po potwierdzeniu, że jest ono prawidłowe, kolejne cięcie może być kontynuowane, aby zapobiec złomowaniu całego arkusza. Chociaż ta funkcja jest prosta, jest bardzo skuteczna w zmniejszaniu ilości braków w produkcji seryjnej.
Powszechny problem
Jak często trzeba kalibrować maszynę?
W normalnych warunkach użytkowania zaleca się przeprowadzanie kalibracji dokładności co 6 miesięcy. Zakres kalibracji obejmuje: sprawdzenie dokładności pozycjonowania każdej osi, powtarzalności dokładności pozycjonowania, pionowości palnika do cięcia i koncentryczności uchwytu (jeśli jest wyposażony w oś obrotową). Jeżeli maszyna pracuje dłużej niż 12 godzin dziennie, zaleca się skrócenie tego okresu do 3 miesięcy. Kalibrację dokładności może przeprowadzić sam klient, bez konieczności-konsultowania się z producentem na miejscu. Zapewnimy procedury kalibracji i wskazówki dotyczące obsługi.
Jak mogę zapobiec przesuwaniu się arkusza podczas cięcia?
Sposób mocowania arkusza zależy od konfiguracji maszyny. W standardowej konfiguracji zastosowano urządzenie mocujące pod ciśnieniem powietrza z punktami mocowania rozmieszczonymi wokół obszaru cięcia. Bardziej powszechną praktyką jest stosowanie przyssawek elektromagnetycznych lub stołów próżniowych do mocowania arkusza na stole roboczym. W przypadku materiałów nie-magnetycznych (aluminium, stal nierdzewna) stosuje się odsysanie próżniowe lub mocowanie mechaniczne. Zaciskanie pod ciśnieniem powietrza jest najczęstszą konfiguracją standardową.
Jak długi jest cykl instalacji i uruchomienia sprzętu?
Od momentu przybycia sprzętu do zakończenia odbioru standardowy cykl montażu wynosi od 5 do 7 dni roboczych. Jeśli fundamenty fabryczne zostały wykonane wcześniej, cykl montażu można skrócić do 3 do 5 dni. Po zakończeniu rozruchu nasi technicy przeprowadzą 2-dniowe szkolenie operacyjne, aby zapewnić operatorom możliwość samodzielnej obsługi sprzętu. Konfiguracje niestandardowe (wiele głowic, cięcie mieszane itp.) mogą wymagać dodatkowego czasu od 1 do 3 dni.
Wydajność robocza sprzętu w-wysokiej temperaturze lub ekstremalnie zimnym środowisku?
Maszyna jest przeznaczona do pracy w zakresie temperatur od 5 do 40 stopni. W warunkach wysokiej-temperatury (powyżej 35 stopni) układ chłodzenia zasilacza plazmy musi częściej czyścić radiatory, aby zapewnić efektywne odprowadzanie ciepła. W niskich-temperaturach (poniżej 5 stopni) zaleca się wstępne podgrzanie przez 30 minut przed uruchomieniem, szczególnie w przypadku układu hydraulicznego i gazociągów. W przypadku środowisk o ekstremalnych temperaturach możemy zapewnić dodatkowe opcje izolacji i ogrzewania.
Popularne Tagi: bramowa maszyna do cięcia metalu, Chiny producenci maszyn do cięcia metalu bramowego, fabryka, Maszyna bramowa CNC do cięcia plazmowego i płomieniowego o dużej wytrzymałości, bramowa maszyna do cięcia CNC, Maszyna do cięcia plazmowego CNC bramowa, Wytrzymała bramowa maszyna do cięcia plazmowego CNC, przecinarka plazmowa bramowa o wysokiej rozdzielczości, Przemysłowa bramowa maszyna do cięcia plazmowego CNC
